Acetat Plattenmaterial

Herstellung und Bezeichnung von Celluloseacetat

Celluloseacetat stammt aus dem ausgehenden 19. Jh. Die Zugabe von weiteren Substanzen, das Halten von Temperatur und Trocknungsphase führt zu einer viskosen und gefärbten Substanz. Nach dem Abkühlen wird diese gefärbte Scheibe in kleine Stücke zerkleinert und mit einer weiteren Menge Celluloseacetat gerollt. Abhängig von den Kundenwünschen werden unterschiedliche Motive im Board erstellt.

Das Celluloseacetat ist bereit.

Acetat-Schmuck

Bisher wurde Acetat vor allem in der Brillenbranche eingesetzt. Die Vielfalt der Farben und die Elastizität dieses Naturprodukts sind beeindruckend. Ausgangsstoff für die Herstellung von Acetat ist der Baumwollstoff. Durch aufwendiges Färben und Strukturieren werden am Ende der Herstellung aus dem Originalmaterial massive Azetatplatten geformt. Dank ihres guten Geschmacks und ihrer Handwerkskunst kreiert die Künstlerin echte Meisterstücke, indem sie Acetat mit silbernem und goldenem Material kombiniert.

Einzigartige Schmuckstücke mit einer unerschöpflichen Farbenvielfalt.

Strangpressen (Verfahrenstechnik)

Beim Extrudieren (von lat. Extruder = ausstoßen, austreiben) werden massive bis viskose härtende Stoffe ständig unter Spannung aus einer Formöffnung (auch Form, Kokille oder Mundschutz) ausgedrückt. Bei diesem Verfahren werden Gehäuse mit dem Öffnungsquerschnitt, das so genannte Strangpressprofil, in prinzipiell beliebigen Längen hergestellt. Das Extrudieren von Keramik materialien wird auch als Extrudieren oder Extrudieren bezeichne.

Die Verbindung ähnlicher oder fremder Werkstoffe vor dem Austritt aus der Profilform wird auch als Coextrusion bezeichnet. Bei den Extrudern lassen sich prinzipiell zwei Verfahrensprinzipien unterscheiden: Bei den Extrudern gibt es eine, zwei oder mehrere Schraubenwellen. Bei Ein- und (gleichläufigen) Doppelschneckenextrudern erfolgt die Förder- und Druckbeaufschlagung durch Reibung der mit der Förderschnecke an der stationären Gehäuseoberfläche (Zylinder) drehenden Massen - in diesem Fall wird dies als Reibförderung bezeichnet.

Bereits vor 1900 wurde der Strangpresse in der Gummiindustrie verwendet. Aufgrund des Booms in der Kunststoffbranche hat sich der Strangpresse in der zweiten Hälfte des vergangenen Jahrtausends auch als wichtiger verfahrenstechnischer Baustein in der fortlaufenden Herstellung von Thermoplasten durchgesetzt. Bei den Extrudern sind die Längenangaben in 25 D, 30 D, 40 D usw. gegeben d.h. der Schneckendurchmesser entspricht 25 mal (30 mal, 40 mal usw.) der Schneckendurchmesser.

Die Druckerzeugung erfolgt bei dieser Ausführung über einen Kolben (Stößelextrusion). Kolben-Extruder werden hauptsächlich dann verwendet, wenn das zu bearbeitende Gut nicht mit Schnecken-Extrudern verarbeitet werden kann oder häufige Materialwechsel erforderlich sind. Die Druckerzeugung erfolgt bei dieser Ausführung über eine Förderschnecke, auch Förderschnecke oder Förderschnecke oder Förderschnecke genannt.

Er ist im so genannten Schraubenzylinder untergebracht, dessen Nennweite gleich dem Schneckenaußendurchmesser ist. An der Rückseite des Zylinder sitzt der Motor, in den meisten FÃ?llen ein elektrischer Motor mit Getriebe, der die Drehung der Schraube gewÃ?hrleistet. In der Regel ist die Schraube selbst in drei Bereiche unterteilt, die verschiedene Funktionen erfüllen.

Das zu strangpressende Gut, z.B. in Granulatform oder Pulverform, wird durch einen Fülltrichter geführt ("Beschickung") und ggf. geschmolzen (bei Thermoplasten). Der Weitertransport des Materials erfolgt durch die Rotation der Schraube. Es folgt die Verdichtungszone, in der das Gut durch die reduzierte Einschraubtiefe der Schraube weiter verdichtet und damit der für den Austritt in die Kokille erforderliche Pressdruck aufbaut.

Ihre Beschaffenheit hängt von der Bauform der Schrauben ab. Der Vorteil dieses Prozesses liegt in der Möglichkeit, komplizierte Geometrien zu erzeugen und spröde und weiche Materialien zu verarbeit. Durch den Einsatz sehr ähnlicher Anlagenkonzepte (Extruder) in der Strangpressung und im Compoundieren stehen dafür die gleichen Prozesse zur Verfügung wie in der Prozess-Messtechnik in der Aufbereitungstechnik.

Platinen mittels Breitschlitzdüsen, die bei Bedarf nach der Produktion thermogeformt werden können. So können zum Beispiel fugenlose Bleche, Röhren und Profilen mit über ihre gesamte Breite gleichbleibendem Profilquerschnitt durch Extrusion gefertigt werden. Der extrudierte Kunststoffschlauch wird in einer Kokille eingeschlossen und mit Pressluft auf die Wand des Werkzeugs aufgedrückt. Die Kunststoff-Industrie ist neben der Nahrungsmittelindustrie ein wichtiger Abnehmer für Strangpressen.

Strangpressen müssen nicht nur erwärmt werden. Das geschieht entweder durch ein Gebläse oder durch im Extruderzylinder integrierte Kältekanäle, durch die ein Kühlmittel, z.B. Druckwasser, strömt. Der Werkstoff bestimmt auch die Schraubenform. Das Haupteinsatzgebiet für Strangpressprodukte ist neben der hier dargestellten Produktion von extrudierten Halbzeugen die Vorbereitung des Spritzgießprozesses.

Zu diesem Zweck wird der Werkstoff oder das Strangpressprodukt zunächst durch einen Strangpresse (auch Schraubenpresse genannt) mittels Erwärmung und interner Friktion aufbereitet. Außerdem wird im Strangpresswerkzeug der für den Durchfluss erforderliche Pressdruck erzeugt. Durch die Anwendung von Unterdruck drückt das Aluminiumprofil gegen die Wand des Kalibers und schließt damit den Umformprozess ab.

Häufig erfolgt anschließend eine Kühlung in einem abgekühlten Wasserbad. Beim Strangpressen von Rohren oder Profilen muss das stranggepresste Gut dann in einem Kalibrierungstisch in der gewünschten Position bis zum Abkühlen festgehalten werden. Kernstück des Kalibriertischs ist die Kalibrierungshülse, die in erster Linie dazu da ist, die Kontur des Rohres oder Profiles zu erhalten. Es handelt sich um einen Metallklotz mit dem genauen Profilquerschnitt auf der Innenseite.

Die stranggepresste Leitung oder das stranggepresste Produkt wird durch die Kalibriermuffe geführt. Um die Form des Profiles zu erhalten, wird im Innern der Hülle Luft oder Unterdruck verwendet. Unterdrucköffnungen an verschiedenen Punkten in der Muffe entlang des Querschnittes ziehen das Produkt an die Innenwandung, wobei das Produkt von innen nach außen durchströmt wird, bis es abkühlt.

Der Typ und die Gestalt des Kalibrierungstisches hängt sehr stark vom zu strangpressenden Kunststoff-Produkt ab. Vor allem bei komplexen Profilformen, wie z.B. Fensterzargen, ist viel Know-how erforderlich, um zu verhindern, dass das Fenster beim Erkalten kollabiert und sich deformiert. Der Abzugsschrank hinter dem Kalibrierungstisch transportiert das Rohr oder Teilstück.

Das stranggepresste Schlauch- oder Profilprofil wird dann zwischen diese Stufen eingelegt und durch die Kettenbewegung unter Spannung gebracht. Die Entnahme des extrudierten Kunststoffproduktes aus dem Strangpresse und durch den Eichtisch. Durch die Abzugsgeschwindigkeit und die Drehzahl des Strangpressers wird die Fahrgeschwindigkeit des Rohres oder Profiles mitbestimmt.

Nach dem Laborabzug steht in der Regel noch eine Schneidemaschine, die das bisher endlos gefertigte Schlauch- oder Profilstück auf die gewünschte Länge schneidet. Das Zusammenwirken von Strangpresse, Kalibrierungstisch, Abzug, Schneidlinie und Aufnahmetisch wird als "Extrusionslinie" bezeichnet, weil die Einzelmaschinen je nach Produktionsablauf in einer Richtung hintereinander stehen. In der Blasfolienanlage werden auch Strangpressen eingesetzt. Dabei wird das weichgemachte Gut nicht zu einem Querschnitt geformt, sondern zu einer dünnen Filmblase aufgedrückt.

Dazu wird die Masse in vertikaler Ausrichtung abgelenkt und mit Spiralverteilerwerkzeugen in Schlauchform geführt. Dabei wird der Druckluftschlauch nicht nur durch zentrische Lufteinblasung gedehnt, sondern auch gekühlt und somit in seiner Gestalt gehalten.